压铸脱模剂有什么要求呢

1.如果是高温下高附着力的压铸工件，脱模剂可以用水稀释后再使用，一般采用133:360:100的比例。当然，也不能---某些特殊情况需要调整。

2.如果是大型压铸施工，可以选择形状和性能稳定的脱模剂，可以克服一些不---的缺点，方便后期压铸工作。

3.对于一些低附着力的压铸工件，可以选择压铸后喷在模具上，然后就可以立即完成成分分离。但是，高附着力的压铸工件在开始前必须涂在模具表面。

脱模剂用于将压铸工件与模具隔离，以避免压铸过程中的磨损，并在压铸后易于与模具分离。压铸工艺，无论使用哪种脱模剂型号，都必须正确使用方法，才能---正确的功能，提高压铸工件的，延长模具的使用寿命。

压铸生产中模具损坏常见的形式是裂纹、开裂

在压铸生产中，模具损坏常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：

1. 在模具加工制造过程中。

1）毛坯锻造问题。

有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只---了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响---。

2）在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。

3）淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对h13钢在精磨后，可采取加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。

油性脱模剂的起始用量为树脂量的1%

油性脱模剂通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。

1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少。

2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。

铸造脱模剂的特点：

1．能快速在模样表面形成稳定的隔离膜，---提高砂芯(型)表面和劳动生产率。

2．显着降低脱模阻力，降低模样磨损，防止砂芯(型)损伤，尤其是微裂纹。

脱模剂的作用是陡已固化的复合材料制品

脱模剂的作用是陡已固化的复合材料制品只能顺利地从模具---离开来，从而得到光滑平整的制品，并---模具多次使用的物质。

脱模性（润滑性）。形成均匀薄膜且形状复杂的成形物时，尺寸无误。

脱模持续性好。

成形物外观表面光滑美观，不因涂刷发粘的脱模剂而招致灰尘的粘着。

二次加工性---。当脱模剂转移到成形物时，对电镀、热压模、印刷、涂饰、粘合等加工物均无---影响。

易涂布性。

当稀释比例的自来水稀释。一般稀释标准为133，360，100，但不固定。如果压铸工件大，比例可以适当提高。